眼藥水作為直接作用于眼部的藥品，其灌裝過程對無菌性、精度和安全性有著高要求，整個流程需在嚴格的 GMP（藥品生產質量管理規范）環境下完成，主要分為三大核心階段。
首先是生產前準備階段。空瓶與膠塞需經過多重凈化：先通過超聲波清洗去除表面雜質，再進入隧道式滅菌烘箱，在 180℃以上高溫下持續滅菌，確保微生物殘留量為零。同時，灌裝設備需進行 CIP（在位清洗）與 SIP（在位滅菌），管道和灌裝頭用純化水反復沖洗后，通入高溫蒸汽滅菌，避免交叉污染。藥液則需經過 0.22 微米的微孔濾膜過濾，濾除可能存在的微粒與微生物，為后續灌裝奠定無菌基礎。
其次是核心灌裝環節。當前主流采用全自動無菌灌裝線，藥液在密閉的負壓環境中，通過高精度活塞式灌裝機定量注入空瓶。灌裝精度需控制在 ±1% 以內，例如 5ml 規格的眼藥水，單瓶誤差不超過 0.05ml，防止劑量不準影響療效。灌裝過程中，設備會實時監測液位高度，若出現漏灌、少灌等情況，不合格產品會被自動剔除，確保每瓶產品符合標準。
最后是灌裝后處理階段。灌裝好的眼藥水需立即進行壓塞與旋蓋，整個過程在百級無菌罩內完成，避免空氣接觸導致污染。隨后進入燈檢環節，通過高清攝像頭與人工復檢雙重把關，篩選出存在異物、渾濁或裝量異常的產品。合格產品則會經過貼標、噴碼（標注生產信息），最終進入外包裝環節，完成整個生產流程。
從無菌控制到精度把控，眼藥水灌裝的每一步都體現著制藥技術對安全與質量的追求，只有嚴格遵循規范流程，才能保障藥品在使用過程中的安全性與有效性。
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